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精密模具零件磨削加工

时间:2018-09-12 19:40

磨削加工采用的机床有三种主要类型:平面磨床、内外圆磨床及工具成型磨削机床。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的出现,哪怕是工件表面的显微裂纹,否则在后续的工作中也会渐渐显露出来。因此,精密磨削时

到底精密模具零件怎样磨削加工呢。下面为大家介绍:

磨削加工采用的机床有三种主要类型:平面磨床、内外圆磨床及工具成型磨削机床。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的出现,哪怕是工件表面的显微裂纹,否则在后续的工作中也会渐渐显露出来。因此,精密磨削时的进刀量要小,磨削中冷却要充分,尽量选择冷却液介质,加工余量在0.01mm内的零件要尽量恒温磨削。


精密模具零件磨削工件时一定要谨慎选择磨削砂轮:针对模具钢材的高钨、高钒、高钼、高合金状况,工件硬度高的特点,可选用PA铬钢和GC绿碳化硅砂轮;当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时,优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮,有机粘结剂砂轮自磨利性好,磨出的工件精度在IT5以上,粗糙度可达Ra=0.16μm的要求。


随着新材料的应用,近年CBN立方氮化硼砂轮的应用,显示出了良好的加工效果,在数控成型磨、坐标磨床、CNC内外圆磨床上精加工,效果甚至优于其它种类砂轮。磨削加工中要及时修整砂轮,保持砂轮的锐利,当砂轮钝化后会在工件表面滑擦、刻划、挤压,造成工件表面烧伤、显微裂痕或产生沟槽,对以后的使用显著地降低效用。


精密模具零件盘类、板类零件的加工大部分采用平面磨床加工,加工长而薄的薄板件时,有一定的加工难度。加工前在磨床磁力台的强力吸引下,工件原先存在某种弯曲产生平直形变,贴紧于工作台表面,待磨削后,工件又在原应力作用下变形回复,测量板件厚度时显示一致,但由于变形回复,平面度达不到模具零件应该的要求,解决的方法是磨削前以等高垫铁垫在工件下面,四周用挡块挡住工件防止走动,磨削时磨头进刀量要小,用多次走刀方式完成第一个基准平面,第一个基准平面加工好一面后,可用这一基准平面吸附在磁力台上,通过如上所述的磨削方法可改善大部分工件平面度,如通过一次磨削过程达不到理想的平面度效果,可以再一次重复上面过程;经过几次这样磨削均能够在平面度符合要求,但对于板件厚度尺寸有严格要求时,备料中必须根据工件材料、形状、切削加工手段、热处理方法等综合因素,适当加放厚度余量。


精密模具零件轴类零件的特点是由多个回转面构成,现代企业终极精密加工方法一般采用内外圆磨床磨削。加工过程中,利用磨床夹头和尾架顶尖夹紧定位工件或者用首尾两顶针定位工件,此时夹头与顶针中心的连线就是磨削后工件的中心线,如果中心线跳动,加工出来的工件就会产生不同心问题,因此在加工前要做好夹头及顶尖的同心检测和首尾顶针对中检查。如果是用夹头与中心顶针夹紧定位一次磨削台阶轴,则在这一次磨削前要对夹紧部分先进行外圆磨削,一次磨削时通过夹紧就能定心定位。


簿壁内孔磨削时要考虑采用夹持工艺台,即在车加工时有意多留下一段厚壁部分,待磨削内孔完成后进行切除,如不留工艺台则夹紧力不可过大,否则容易在工件圆周上产生“内三角”变形,同样每次磨削进刀量要小,通过多次进刀才能磨出合格的要求,另外磨削过程中冷却液要充分喷淋到被磨削位置,以使磨出的铁屑和磨料尘粒能顺利排出磨削区域。


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