弹簧冲压件冲压工作的过程介绍

1.下模座2.侧刃挡块3、4、8、12、15、39、60.螺钉5.凹模镶 件6、47、54.螺塞7、50、59.弹簧9.导料板10.传感导正 销11.导正销13、16.切口凸模14.侧刃17.模柄18、 20、22.拉伸凸模19、21、23、25.卸料板凸模护套24.冲花孔 凸模26.成形凸模27.落料凸模28.卸料板凸模护套29. 上模座30.上垫板31.固定板32.卸料板垫板33.卸料 板34.浮动导料杆35.凹模36.下垫板37.滚动导向件 38.小导柱导向件40.落料凹模镶件41.成形下凸模42.护 套43.花孔凹模44.内六角螺钉45.圆柱销46、49.推杆 48、51、55、57.镶套52、56、58.推杆53.柱头螺钉。

冲压初期即 刚放入条料时，为了保持卸料板运动受力平衡，在落 料工位的一边凹模上面放上一块从条料上剪下的小 片料，然后开始做试冲的准备工作，条料经导料板9送入，并通过左边一对浮动导料杆导入送至被挡块2 挡住，这时上模可以下行，弹压卸料板33将条料压住 的情况下进行冲压，侧刃（图3中只画了侧刃孔位置，侧刃14直接标注在其件上）冲切去条料边缘的一窄 料，然后条料又从左向右再送进一个步距，再往下冲 一下，冲出两个半圆形切口和2×ϕ3+0.0025mm的导正孔，继续送料，此时的料头宽度被引入到模具中间的浮动 导料杆内，从而保证冲压后的料跟随浮动导料杆一起 浮离凹模。当料送到第④工位（见图2），上模下行时， 导正销11开始进入导正孔对料先导正、后侧刃开始冲 切。第④工位以后，冲压过程便一直是导正销先导正 料、侧刃冲切、进行拉伸等各种冲压动作。新上料冲 压的初始阶段，一步步冲压到最后工位时（此时应将 凹模平面上垫片拿掉），检查样件合格了，即可进入自 动送料冲压生产。 传感导正销10又称安全导正销，正常情况下总是 能正确进入导正孔内，一旦发生故障，如送料不到位， 安全导正销被顶上，通过触杆将信号传至机床立即停 止工作。

弹簧冲压件模具结构特点:

（1）采用复式导向。模架上装有4对滚动导柱导 套37，固定板、卸料板、凹模之间又设有4对滑动导向 导柱导套38，整副模具导向精度高。

（2）凹模和卸料板均采用镶套结构，镶套与对应 孔之间为H7/js6配合，便于制造、调整、修理和更换。 这种结构对拉伸模尤为重要，因为试模过程中遇有不 合适，非常方便进行修理和调整。带刃口的凹模均为 镶件，便于刃磨。

（3）凸模与固定板加工成H7/js6配合后，用螺钉 吊在垫板（比常规模具厚）平面上，装拆方便、每个凸 模加工后的端面与轴心保持高度垂直，保证装配后的 每个凸模有较高的精度。

（4）每个拉伸凹模内设有推杆，拉伸开始时起压 料作用，拉伸结束后起顶件作用，坯件及时从凹模中 顶出。弹压力大小利用螺塞调整。

（5）正常送料导向靠双排共14个浮动导料杆34 完成，各导料杆的导向槽（槽宽为0.5mm）离凹模平面 保持齐高。导向槽采用光学曲线磨严格控制各尺寸 保持一致。

（6）由于采用横置的平行刃齿形侧刃，条料的边 缘被冲切后仍保持很平整，不会因为有毛刺而影响送 料，所以采用此种侧刃也是本模具的一个特点。

（7）图中件5、43，考虑到易磨损便于更换设计成 镶拼件，采用Cr12MoV料，淬硬至58~62HRC，在慢走 丝线切割精密加工而成，与凹模成H7/js6配合，并用 螺钉固紧在下垫板36上。